設備可靠性管理

   

（89%的設備不能從定期預防性維修中受益）

    RCM產(chǎn)生于美國航空業(yè)，20世紀60年代初，由于飛機事故頻發(fā)，美國航空總局成立了由Nowan和Heap為首組成的專項小組，以調(diào)查預防性維修失效的原因。Nowan和Heap經(jīng)過研究和試驗發(fā)現(xiàn)，大部分設備失效模式和運行時間并沒有直接關(guān)系，某些定期解體的維修不但不會提升可靠性，反而會引入其它的風險。1968年Nowan和Heap開發(fā)了用于開發(fā)飛機預防性維修項目的導則MSG-1，并應用于波音747的預防性維修策略的開發(fā)，通過該維修策略的應用，維修人工時由最初400萬減少至66000工時，解體部件數(shù)由339個部件減少至7個。且飛機安全性得到提升。

    以可靠性為中心的維修技術(shù)（RCM）進入國內(nèi)的時間不長，分別在軍工和核電企業(yè)開展了一些應用。遺憾的是由于實施方法和實施手段的原因，使得企業(yè)無法承受過長的時間和資源消耗，以至于幾乎沒有成功的案例。我們通過軟件平臺和優(yōu)化的RCM方法的結(jié)合，可以使企業(yè)可以快速地將以可靠性為中心的維修技術(shù)應用到企業(yè)管理中，達到迅速提升可用率，節(jié)約維修成本、人工成本和備件成本的目的。

    公司目前在某核電站完成了設備可靠性管理平臺和系統(tǒng)工程師平臺的開發(fā)，該軟件平臺基于優(yōu)化的以可靠性為中心的維修（RCM）技術(shù)。通過該平臺的應用，該電站在不到1年的時間內(nèi)完成了電站所有系統(tǒng)的可靠性分級工作，效率達到傳統(tǒng)方法的10倍；對電站的預防性維修大綱進行優(yōu)化，改變了傳統(tǒng)的以定期維修為主的維修模式，實現(xiàn)了被動維修方式向主動維修方式的轉(zhuǎn)變，提升了電站的可用率并節(jié)約了大量的成本和資源投入。